La méthode SMED

Sommaire du cours succint sur la méthode SMED:
  • 1) Définition
  • 2) Procédure mise en place lors du SMED:
  • 3) Identification des taches
  • 4) Réflexion pour la réduction des temps sur les taches ou leur suppression
  • 5) Bridage, vissage, serrage, plateaux magnétiques, montages

1) Définition

La méthode SMED (Single Minute Exchange Die) est une méthode qui si elle est appliquée correctement permet de minimiser les temps pour changer les séries sur une ligne de production. (Norme NF X50-310).

Le SMED concrétement vise à provoquer le changement des outils ou des montages sur les postes de travail en moins de 10 minutes. On dit « single minute » pour évoquer le fait que le chronométrage ne doit pas dépasser 9 minutes (un seul chiffre).

Cette méthode fait partie du Lean Manufacturing. Elle améliore la flexibilité.

Mise au point par un employé oeuvrant pour TOYOTA en 1970, la méthode vise à optimiser les temps sur la production.


]Méthode SMED Toyota
Méthode SMED Toyota

2) Procédure mise en place lors du SMED:

  • Identification des opérations entre deux séries
  • Réfléchir à des solutions pour supprimer ou réduire les temps de ces opérations.
  • Réfléchir au temps global gagné par l’entreprise (ne pas se focaliser uniquement sur cette phase de la production).
  • Travailler en priorité sur les pertes de temps les plus importantes.
  • Tendre de jours en jours vers une amélioration.
  • Utiliser et valoriser les idées de tous les intervenants.

3) Identification des taches

Il faut pour celà décortiquer les opérations qui constituent un changement de série.

Exemple:
On passe d’une série A à une série B sur un poste de perçage.

On suppose que sur cette perceuse, la série A utilise un étau, et chaque pièce de la série est bloquée grace à ce moyen de fixation. La série B, elle, est génée par cet étau et utilise un système de bridage créé spécialement.

Le démontage de l’étau puis la mise en place du montage de perçage de la série B nécessite beaucoup de temps.
On identifie donc les taches, entre le démontage de l’étau à la fin de la série A et le début du perçage de la première pièce de la série B.

  • Déplacement des outils
  • Désserage des écrous de l’étau.
  • Enlèvement de l’étau
  • Nettoyage
  • Mise en place de l’outillage
  • Réglages
  • Fixation par serrage (écrous)
  • Mise en place de la pièce
  • Perçage…

L’analyse des temps pour chacune de ces taches permettra d’agir et d’améliorer la productivité.

4) Réflexion pour la réduction des temps sur les taches ou leur suppression

Sur l’exemple précédent, il peut être intéressant de standardiser un montage pour percer les pièces sans avoir à démonter l’étau.

Il peut s’agir d’un montage commun prévu pour le perçage des pièces de la série A, et un montage de perçage pour la série B.
Ces deux montages peuvent être envisagés avec le même type de fixation.

Ce qui donne comme avantage, la simplicité pour l’opérateur de fixer les montages et de standardiser les outils nécessaires à la fixation. Si la fixation n’utilise pas de vissage, ceci peut être très bénéfique pour la production.

Parmi les autres pistes à envisager:
  • Rangement efficace des outils et visibilité simplifiée de ceux-ci
  • Procédure simple
  • Ergonomie des postes
  • Former les opérateurs
  • Provoquer une dynamique de compétitivité pour les opérateurs
  • Distinguer les opérations pouvant être réalisées pendant la production (temps masqué)

5) Bridage, vissage, serrage, plateaux magnétiques, montages

Un rappel trouvé sur le site surlequel je puise ces informations est simple mais facile à comprendre:

Ce rappel concerne le vissage et explique que pour serrer des pièces, la taille des vis doit être adaptée ( une vis de 25 mm, peut peut-ètre suffire et remplacer une vise de 100mm et gagner un temps précieux sur le serrage)

Donc, il est nécessaire de réfléchir à un montage simple avec juste le nombre de serrage nécessaires, etc.

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