QMOS – Analyse de la norme EN 15614 !

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Voici une analyse de la norme NF EN 15614-1:2005.

Ce document présente des extraits de la norme afin d’en comprendre les points les plus courants pour nos formations.

Les écrits sont quelque peu modifiés ne présentent aucune valeur normative. Pour obtenir les norms vous pouvez les acheter sur le site de l’AFNOR:

http://www.boutique.afnor.org/NEL5DetailNormeEnLigne.aspx?&nivCtx=NELZNELZ1A10A101A107&ts=6347610&CLE_ART=FA143797

Cette norme remplace la NF EN 288-3. Dans ce cours sont repris les points les plus importants (pour la formation BTS CRCI en l’occurence).

En voici le sommaire tel qu’il est dans la norme:

  • Sommaire de la Norme NF EN ISO 15614-1 :2005
  • Avant-propos
  • Introduction
  • 1 Domaine d’application
  • 2 Références normatives
  • 3 Termes et définitions
  • 4 Descriptif de mode opératoire de soudage préliminaire (DMOS-P)
  • 5 Épreuve de qualif. du mode opératoire de soudage
  • 6 Assemblage de qualification
  • —6.1 Généralités
  • —6.2 Forme et dimensions des assemblages de qua-lif.
  • —6.3 Soudage des assemblages de qualification
  • 7 Contrôles, examens et essais
  • —7.1 Étendue des contrôles, examens et essais
  • —7.2 Positionnement et prélèvement des éprou-vettes
  • —7.3 Essais non destructifs
  • —7.4 Essais destructifs
  • —7.5 Niveaux d’acceptation
  • —7.6 Contre-essais
  • 8 Domaine de validité
  • —8.1 Généralités
  • —8.2 Par rapport au fabricant
  • —8.3 Par rapport au matériau de base
  • —8.4 Commun à tous les modes opératoires de soudage
  • —8.5 Spécifique aux procédés
  • 9 Procès-Verbal de Qualification du Mode Opératoire de Soudage (PV-QMOS)

1) Qu’est-ce que la norme NF EN ISO 15614-1:2005 ?

La norme NF EN 15614-1:2005 remplace la norme NF EN 288-3 de juin 1992 et son amendement 1
d’août 1997.

La norme NF EN 15614-1:2005 définit les conditions d’exécution des épreuves de qualification de mode opératoire de soudage et le domaine de validité du mode opératoire de soudage, pour toutes les opérations pratiques de soudage dans les procédés 111, 135, 136, etc.
Les contrôles, examens et essais doivent être réalisés conformément à cette norme. Des contrôles, examens et essais complémentaires peuvent être exigés par d’autres normes d’application.

2) Qualification du soudeur : [5]

La réalisation et les essais des assemblages de qualification doivent être en conformes avec les articles 6 et 7 de cette norme.

Le soudeur ou l’opérateur soudeur qui a réalisé l’assemblage conduisant à la qualification du mode opératoire de soudage en conformité avec la présente norme est qualifié pour le domaine de validité approprié selon EN ISO 9606-1 ou l’EN ISO 9606-4 ou l’EN 1418, dans la mesure où les exigences d’essais correspondantes sont satisfaites.

3) Dimensions et formes des assemblages de qualification : [6-2]

Pour tous les assemblages de qualification à l’exception des piquages (Figure 4) et des soudures d’angle (Figure 3), l’épaisseur du matériau, t, doit être la même à la fois pour les tôles/tubes à souder.

3-1) Assemblage bout à bout de tôles à pleine pénétration [6-2-1]
L’assemblage de qualification doit être conforme à ceci :


Soudage en bout à bout toles
Soudage en bout à bout toles

Légende :

  • 1 Préparation et accostage des bords sui-vant le Descriptif du Mode Opératoire de Soudage Préliminaire (DMOS-P)
  • a Valeur minimale 150 mm
  • b Valeur minimale 350 mm
  • t Épaisseur du matériau

3-2) Assemblage bout à bout de tubes à pleine pénétration [6-2-2]
L’assemblage de qualification doit être conforme à ceci :


Soudage en bout à bout tubes
Soudage en bout à bout tubes

Légende
  • 1 Préparation et accostage des bords sui-vant le Descriptif
    du Mode Opératoire de Soudage Prélimi-naire (DMOS-P)
  • a Valeur minimale 150 mm
  • D Diamètre extérieur du tube
  • t Épaisseur du matériau

3-3) Assemblage en T [6-2-3]
L’assemblage de qualification doit être préparé conformément à ceci et peut être utilisé pour les soudures bout à bout à pleine pénétration ou pour les soudures d’angle.


Soudage en angle
Soudage en angle

Légende
  • 1 Préparation et accostage des bords sui-vant le Descriptif
    du Mode Opératoire de Soudage Prélimi-naire (DMOS-P)
  • a Valeur minimale 150 mm
  • b Valeur minimale 350 mm
  • t Épaisseur du matériau

3-4) Assemblage pour un piquage [6-2-4]
L’assemblage de qualification doit être conforme à ceci. L’angle ? est le minimum à utiliser en fabrication.

Il peut être utilisé pour les assemblages à pleine pénétration (assemblage posé, pénétrant ou traversant) et pour les soudures d’angle.


Soudage piquage
Soudage piquage

Légende
  • 1 Préparation et accostage des bords suivant le (DMOS-P)
  • ? Angle de piquage
  • a Valeur minimale 150 mm
  • D1 Diamètre extérieur du tube principal
  • t1 Épaisseur de paroi du tube principal
  • D2 Diamètre extérieur du piquage
  • t2 Épaisseur de paroi du piquage

4) Contrôles, examens et essais : [7]

4-1) Les essais comportent à la fois des essais non destructifs (END) et des essais destructifs qui doivent être en conformité avec les exigences du Tableau ci-après :
Une norme d’application peut spécifier des essais complémentaires, par exemple :

  • un essai de traction longitudinal prélevé dans le métal déposé ;
  • un essai de pliage dans le métal fondu hors dilution ;
  • des essais de corrosion ;
  • une analyse chimique ;
  • un examen micrographique ;
  • une détermination de la teneur en ferrite delta ;
  • un essai en croix.

Assemblage de qualification

Type d’essais

Étendue des essais

Note

 

Assemblage bout à bout à pleine pénétration

( Figure 1 et Figure 2)

 

Contrôle visuel

Contrôle par radiographie ou ultrasons

Contrôle de surface

Essai de traction transversale

Essai de pliage transversal

Essai de flexion par choc

Essai de dureté

Examen macroscopique

100 %

100 %

100 %

2 éprouvettes

4 éprouvettes

2 jeux d’éprouvettes

Exigé

1 coupe

_

a)


b)

_

c)

d)

e)
_

 

Assemblage en T à pleine pénétration (Figure 3)

Piquage à pleine pénétration (Figure 4)

Contrôle visuel

Contrôle de surface

Contrôle par radiographie ou ultrasons

Essai de dureté

Examen macroscopique

100 %

100 %

100 %

Exigé

2 coupes


f)

b) et f)

a), f) et g)

e) et f)

f)

Soudures d’angle
(Figure 3 et Figure 4)

Contrôle visuel

Contrôle de surface

Essai de dureté

Examen macroscopique

100 %

100 %


Exigé

2 coupes


f)

b) et f)

e) et f)

f)

  • a) Le contrôle par ultrasons ne doit pas être utilisé pour t < 8 mm et pour les groupes de matériaux 8, 10, 41 à 48.
  • b) Contrôle par ressuage ou par magnétoscopie. Contrôle par ressuage pour les matériaux non magnétiques.
  • c) Pour les essais de pliage, voir 7.4.3.
  • d) Un jeu dans le métal fondu et un jeu dans la ZAT pour les matériaux d’épaisseur ? 12 mm et dont la résistance à la flexion par choc est spécifiée. Les normes d’application peuvent exiger un essai de flexion par choc pour une épaisseur inférieure à 12 mm. La température d’essai doit être choisie par le fabricant, en fonction de l’application ou de la norme d’application mais ne doit pas être inférieure à celle spécifiée pour le métal de base. Pour les essais complémen-taires, voir 7.4.5.
  • e) Non exigé pour les métaux de base : — sous groupe 1.1 et groupes 8, 41 à 48.
  • f) Les essais ainsi détaillés ne fournissent pas d’informations sur les propriétés mécaniques de l’assemblage. Lorsque ces propriétés correspondent à l’application une qualification supplémentaire doit être aussi réalisée, par exemple une qualification sur une soudure bout à bout.
  • g) Pour un diamètre extérieur ? 50 mm, aucun contrôle par ultrasons n’est exigé.

Pour un diamètre extérieur > 50 mm et lorsque le contrôle par ultrasons n’est pas techniquement possible, le contrôle par radiographie doit être réalisé à condition que la configuration de l’assemblage permette d’obtenir des résultats significatifs.

5) Ou prélever les éprouvettes ?

Les éprouvettes doivent être prélevées après que tous les essais non destructifs (END) aient été effectués et qu’ils aient donné des résultats satisfaisants.

5-1) Positionnement des éprouvettes bout à bout tôles pleine pénétration[7-2]


Eprouvette tole bout a bout
Eprouvette tole bout a bout

Légende
  • 1 Extrémité à chuter 25 mm
  • 2 Sens de soudage
  • 3 Aire pour :
    – 1 éprouvette de traction ;
    – éprouvettes de pliage.
  • 4 Aire pour :
    – éprouvettes de flexion par choc et éprouvettes complémentaires si exigées.
  • 5 Aire pour :
    – 1 éprouvette de traction ;
    – éprouvettes de pliage.
  • 6 Aire pour :
    – 1 coupe macro ;
    – 1 éprouvette pour essai de dureté.
5-2) Positionnement des éprouvettes bout à bout tubes pleine pénétration


Eprouvette tube
Eprouvette tube

Légende
  • 1 Partie supérieure pour un tube en position fixe
  • 2 Aire pour :
    – 1 éprouvette de traction ;
    – éprouvettes de pliage.
  • 3 Aire pour :
    – éprouvettes de flexion par choc et éprouvettes complémentaires si exigé.
  • 4 Aire pour :
    – 1 éprouvette de traction ;
    – éprouvettes de pliage.
  • 5 Aire pour :
    – 1 coupe macro ;
    – 1 éprouvette pour essai de dureté
5-3) Positionnement des éprouvettes assemblage en té


Eprouvette en angle
Eprouvette en angle

Légende
  • 1 Extrémité à chuter 25 mm
  • 2 Coupe macro
  • 3 Coupe macro et éprouvette pour essai de dureté
  • 4 Sens de soudage
5-4) Positionnement des éprouvettes piquage ou doudure angle sur tubes


Eprouvette piquage
Eprouvette piquage

Légende
  • 1 Partie supérieure pour un tube en position fixe
  • 2 Aire pour :
    – 1 éprouvette de traction ;
    – éprouvettes de pliage.
  • 3 Aire pour :
    – éprouvettes de flexion par choc et éprouvettes complémentaires si exi-gé.
  • 4 Aire pour :
    – 1 éprouvette de traction ;
    – éprouvettes de pliage.
  • 5 Aire pour :
    – 1 coupe macro ;
    – 1 éprouvette pour essai de dureté.

6) Essais non destructifs : [7-3]

Les essais non destructifs doivent être exécutés avant le prélèvement des éprouvettes.
Les traitements thermiques éventuels sont exécutés avant les essais non destructifs.
Pour les matériaux sensibles à la fissuration par l’hydrogène et pour lesquels aucun post chauffage ou traitement thermique après soudage n’est spécifié, on retardera les essais non destructifs.
On se réfèrera au tableau n°1 du paragraphe 7.1 de la norme.(Page 4 du cours)

7) Essais destructifs: [7-4]

On se réfèrera toujours au Tableau n°1 du paragraphe 7.1 de la norme (page 4 du cours).

7-1) Essai de traction transversale: [7-4-2]
Les éprouvettes seront conformes à l’EN 895. Si le diamètre extérieur est supérieur à 50 mm, la surépaisseur de métal fondu devra être éliminée des deux faces pour obtenir une épaisseur d’éprouvette égale à celle de la paroi du tube.
La résistance à la traction de l’éprouvette ne doit pas être inférieure à la valeur minimale spéci-fiée du métal de base (sauf spécification contraire…)
Si les assemblages sont mixtes (métal de base non identique pour les deux éprouvettes), la résis-tance à la traction ne doit pas être inférieure à la valeur minimale du matériau de base de plus faible résistance à la traction.

7-2) Essai de pliage [7-4-3]
Les éprouvettes et la conduite de l’essai sera conforme à la norme EN 910.
Pour des épaisseurs inférieures à 12 mm, on utilisera 2 éprouvettes de pliage endroit et deux éprouvettes de pliage envers.
Pour les épaisseurs supérieures ou égales à 12 mm, 4 éprouvettes de pliage coté sont recomman-dées.
Pour des assemblages mixtes ou hétérogènes pour tôles (bout à bout), on peut réaliser une éprouvette de pliage longitudinale endroit et une envers à la place de 4 éprouvettes de pliage transversales. Le diamètre du rond(mandrin ou rouleau), sera égal à 4 fois l’épaisseur. Et l’angle de pliage devra être de 180° pour un métal de base ayant un allongement % A% supérieur ou égal à 20%. Sinon on applique la formule :

d=((100 x ts)/A)-ts

Avec

  • d : diamètre du rond
  • ts : épaisseur de l’éprouvette de pliage
  • A : Allongement à la traction minimal exigé par la spécification du matériau.

7-3) Examens macroscopiques [7-4-4]
On se réfèrera à la norme EN 1321 concernant les essais macrographiques. On doit faire apparaitre clairement la zone de liaison, la ZAT et la distribution des passes.

L’examen sera représenté avec une partie de métal de base non affecté thermiquement.

7-5) Essai de flexion par choc (résilience) [7-4-5]
La norme à laquelle on se réfère est la norme EN 875.

Pour le métal fondu, on aura une éprouvette avec entaille CHARPY V, une entaille dans le métal fondu, et une entaille dans l’épaisseur

Pour la ZAT, on aura une éprouvette avec entaille CHARPY V, une entaille dans la ZAT, et une en-taille au travers de l’épaisseur

Chaque jeu comportera trois éprouvettes. On les prélèvera à une distance maxi de 2 mm sous la surface du métal de base et transversalement à la soudure. Dans la ZAT, l’entaille est placée entre 1 à 2 mm de la zone de liaison et dans l’axe de la soudure pour les éprouvettes prélevées dans le métal fondu.

Pour les éprouvettes dont l’épaisseur est supérieure à 50 mm, la norme impose deux jeux d’éprouvettes supplémentaires (prélevées dans le métal fondu et dans la ZAT (à mi-épaisseur), ou dans la racine de la soudure)

L’énergie absorbée devra être conforme avec la norme du matériau de base qui correspond (sauf modification spécifiée). La valeur moyenne des trois éprouvettes doit être conforme aux exigences en vigueur. Une valeur individuelle peut être inférieure à la valeur moyenne minimale spécifiée à condition qu’elle n’excède pas 70% de cette valeur.

Pour des assemblages mixtes, l’essai est réalisé dans les ZAT de chaque métal de base.

Pour des procédés multiples, les éprouvettes seront prélevées dans le métal fondu et la ZAT de chaque procédé.

7-6) Essais de dureté : [7-4-6]
L’essai de dureté VICKERS sous charge HV10 est réalisé en conformité de la norme EN 1043-1. On pratique les mesures dans la soudure, la ZAT et le métal de base. Pour les épaisseurs inférieures à 5 mm, une seule ligne de filiation est réalisée à une profondeur de 2 mm maximum sous la surface supérieure de l’assemblage soudé. Si les épaisseurs sont supérieures à 5 mm, on réalisera 2 lignes de filiation. Elles seront à une profondeur de 2 mm maximum sous les surfaces supérieures et inférieures de l’assemblage soudé. Si la soudure présente une reprise envers, ou s’il s’agit d’une soudure en angle, ou un assemblage en té, une ligne de filiation supplémentaire est réalisée en racine.

Consulter la norme EN 1043-1 pour des exemples schematisés

7-7) Valeurs maximales de dureté admissibles [Tableau 2]
Les exigences pour les groupes 6 non traités thermiquement, pour les groupes 7, 10, 11 et tout assemblage mixte devra être spécifié avant l’essai.


Tableau durete
Tableau durete

7-8) Niveau d’acceptation : [7-5]
Un mode opératoire de soudage est qualifié si les défauts dans l’assemblage de qualification sont dans les limites du niveau de qualité B spécifiées dans l’EN 25817 sauf pour les défauts :

  • surépaisseurs excessives
  • convexités excessives
  • gorges excessives
  • pénétrations excessives.

Dans ce cas là, on appliquera le niveau C d’acceptation.

8) Domaine de validité : [8]

Une qualification d’un DMOS-P obtenue par un fabriquant au moyen d’une épreuve de QMOS est valable pour l’ensemble des soudages dans les ateliers ou chantiers du fabricant. Celui-ci conserve la responsabilité de toutes les opérations de soudage réalisées correspondant à cette QMOS.

Certains matériaux différents de la QMOS peuvent cependant être validés par cette même QMOS.
Suivant le tableau page 10.

8-1) Domaines de validité des groupes d’aciers et sous–groupes d’acier [Tableau 3]


Domaine validité aciers
Domaine validité aciers

8-2) Domaines de validité des groupes d’alliages de nickel et alliages nickel/acier [Tableau 4]


Domaine validité aciers et nickels
Domaine validité aciers et nickels

8-3) Epaisseur du matériau de base et diamètre du tube [8-3-2-1]
Pour la qualification mono-procédé, l’épaisseur t doit avoir les significations suivantes :

Pour un assemblage bout à bout pleine pénétration, soudure d’angle, un piquage posé, piquage emboité ou traversant, ou un assemblage en T sur des tôles à pleine pénétration t signifie : épaisseur du matériau de base. Pour les soudures d’angle, pour chaque domaine d’épaisseur qualifiée comme indiqué dans le Tableau 6, on a un domaine de validité pour les épaisseurs de gorge(a), des soudures d’angles monopasses (Paragraphe 8-3-2-2 de la Norme.)

Dans le cas d’une qualification multi-procédé, l’épaisseur consignée propre à chacun des procédés doit servir de base au domaine de validité pour les procédés de soudage individuels.

8-3-1) Domaine de validité pour les assemblages bout à bout à pleine pénétration, les assemblages en T, les piquages et les soudures d’angle [8-3-2-2]
Pour la qualification d’un mode opératoire de soudage dans une épaisseur t, on peut associer une plage d’épaisseurs dans le domaine de validité en se référant aux tableaux 5 et 6 de la norme.

[Tableau 5] (Domaine de validité pour l’épaisseur de matériau et l’épaisseur de métal déposé pour les soudures bout à bout à pleine pénétration) :


Domaine validité bout a bout toles
Domaine validité bout a bout toles

[Tableau 6] (Domaine de validité pour l’épaisseur du matériau et l’épaisseur de gorge pour les soudures d’angle) :


Domaine validité soudures angles
Domaine validité soudures angles

8-3-3) Domaine de validité relatif au diamètre des tubes et des piquages

La qualification d’un mode opératoire de soudage par épreuve sur un tube de diamètre D valide aussi les diamètres compris dans le domaine de validité donnés dans le tableau 7 de la norme :

On considère aussi que les qualifications obtenues pour des tôles qualifie aussi les tubes de diamètre extérieurs supérieurs à 500 mm de diamètre ou de diamètres supérieurs à 150 mm soudés en rotation en position PA ou PC.

Domaine de validité relatif au diamètre des tubes et des piquages [Tableau 7]


Domaine validité diametres
Domaine validité diametres

8-3-4) Angle d’inclinaison de piquage

La norme explique qu’une épreuve de qualification de mode opératoire de soudage obtenue sur un piquage incliné d’un angle ? qualifie tous les angles d’inclinaison ?1, situés dans le domaine ? ? ?1 ? 90°.

8-4) Domaines de validité communs à tous les procédés de soudage
8-4-1) Pour les procédés de soudage :

Une qualification est réalisée pour chaque degré de mécanisation. On entend par là, une épreuve de QMOS pour le soudage manuel sera différente du soudage automatisé qui est différent du soudage semi-automatisé. La qualification est aussi unique à chaque procédé de soudage. Dans le cas de soudage multi-procédé, différentes QMOS seront à réalisées par des épreuves séparées.

8-4-2) Pour les positions de soudage:
Une épreuve pour une QMOS qualifie toutes les positions de soudage (pour les tubes et les tôles) sauf pour les positions PG et J-L045. Dans ces 2 cas, une épreuve séparée est nécessaire.

Pour qualifier un maximum de positions, si des exigences concernant la résistance par choc ou de dureté sont imposées, on effectuera le test de flexion par choc pour la position qui apportera le plus de chaleur dans la pièce, et pour la dureté, dans la position qui aura l’apport de chaleur le plus faible.

8-4-3) Pour les types d’assemblages et types de soudures
Le domaine de validité du type d’assemblage est celui utilisé pendant l’épreuve pour la QMOS, avec les domaines de validité relatifs aux épaisseurs, diamètres, etc, et aussi :

  • a) Les soudures bout à bout pleines pénétrations qualifient aussi les soudures à pénétrations partielles et soudures d’angles. Des épreuves de soudures d’angles sont exigées s’il s’agit du type d’assemblage prédominant.
  • b) Les assemblages bout à bout sur tubes qualifient les piquages ayant un angle supérieur à 60°
  • c) Les assemblages bout à bout en T ne qualifient que les assemblages bout à bout en T et les soudures d’angle
  • d) Les soudures réalisées d’un seul côté sans support envers qualifient les soudures réalisées des deux côtés ainsi que les soudures avec support envers ;
  • e) Les soudures réalisées avec support envers qualifient les soudures réalisées des deux côtés ;
  • f) Les soudures réalisées des deux côtés sans gougeage qualifient les soudures réalisées des deux côtés avec gougeage ;
  • g) Le soudage avec cordon d’angle ne qualifie que le soudage avec cordon d’angle ;
  • h) Pour un procédé donné, il n’est pas permis de passer d’un dépôt multipasse à un dépôt mono-passe (ou monopasse de chaque côté) ou vice-versa.
8-4-4) Métal d’apport et désignation

La norme indique qu’on peut étendre la qualification à d’autres métaux d’apport à condition d’avoir les propriétés mécaniques équivalentes, le même type d’enrobage ou de flux, la même composition nominale, et une teneur en hydrogène inférieure ou égale, selon la norme corres-pondant au produit d’apport.

8-4-5) Métal d’apport et marque

Si un essai de flexion par choc est exigé, pour les procédés 11, 114, 12, 136, 137, le domaine de validité est limité à la marque spécifique utilisé dans l’épreuve de qualification. Il est toutefois admis de changer la marque du matériau d’apport pour une autre marque ayant la même partie désignation obligatoire lorsqu’un assemblage de qualification supplémentaire est soudé. Les mêmes paramètres et les mêmes conditions sont bien entendus reproduits.

Toutefois, cette condition ne s’applique pas aux fils électrodes pleins et aux baguettes de même désignation et de même composition chimique nominale.

8-4-6) Dimensions du matériau d’apport
Il est permis de modifier les dimensions du matériau d’apport à condition de satisfaire aux exi-gences du paragraphe 8-4-8.

8-4-7) Type de courant
La qualification obtenue est limitée au type de courant (alternatif (CA), courant continu (CC) ou pulsé), et à la polarité utilisés pendant l’épreuve de qualification du mode opératoire de soudage. Pour le procédé 111, le courant alternatif qualifie également le courant continu (les deux polarités) si l’essai de flexion par choc n’est pas exigé.

8-4-8) Apport de chaleur
Lorsque des exigences sur la résistance à la flexion par choc s’appliquent, la limite supérieure de l’apport de chaleur qualifié est de 25 % supérieure à celui utilisé pour le soudage de l’assemblage de qualification.
Lorsque des exigences concernant la dureté s’appliquent, la limite inférieure de l’apport de chaleur qualifié est de 25 % inférieure à celui utilisé pour le soudage de l’assemblage de qualification.
L’apport de chaleur est calculé conformément à l’EN 1011-1. Si les épreuves de qualification de mode opératoire de soudage ont été réalisées à la fois à des niveaux d’apport de chaleur élevés et faibles, tous les niveaux d’apport de chaleur intermédiaires sont alors également qualifiés.

8-4-9) Température de préchauffage
Lorsqu’un préchauffage est exigé, la limite inférieure de qualification est la température nominale de préchauffage appliquée au début de l’épreuve de qualification du mode opératoire de soudage.

8-4-10 Température entre passes
La limite supérieure de qualification est la température entre passes la plus élevée atteinte pen-dant l’épreuve de qualification du mode opératoire de soudage.

8-4-11 Post chauffage pour dégazage de l’hydrogène
La température et le temps de maintien d’un post chauffage ne doivent pas être diminués. Le post chauffage ne doit pas être omis, mais il peut être ajouté.

8-4-12 Traitement thermique après soudage
L’ajout ou la suppression d’un traitement thermique après soudage n’est pas autorisé(e).
La plage de températures qualifiée correspond à la température de maintien utilisée pendant l’épreuve de qualification du mode opératoire de soudage à plus ou moins 20 °C, sauf spécification contraire. Lorsqu’elles sont exigées, les vitesses de montée, de refroidissement et le temps de maintien doivent être en rapport avec le produit.

8-4-13 Traitement thermique initial
Un changement de condition de traitement thermique initial avant le soudage de matériaux à durcissement structural n’est pas autorisé.

8-5) Domaines de validité spécifique aux procédés
8-5-1) Pour le procédé de soudage 12
8-5-1-1) Chaque variante du procédé 12 (121 à 125) doit être qualifiée indépendamment.
8-5-1-2) La qualification obtenue pour un flux est limitée à la marque et la désignation utilisées pendant l’épreuve de qualification du mode opératoire de soudage.

8-5-2) Procédés 131, 135, 136 et 137
8-5-2-1) La qualification obtenue pour un gaz de protection est limitée au symbole du gaz selon l’EN 439. Cependant la teneur en CO2 ne doit pas dépasser de 10 % celle utilisée pour qualifier l’épreuve de qualification du mode opératoire de soudage. Les gaz de protection non couverts par l’EN 439 sont limités à la composition nominale utilisée pendant l’épreuve.

8-5-2-2) La qualification obtenue est limitée au système de fil utilisé pendant l’épreuve de qualification du mode opératoire de soudage (exemple : système à fil unique ou fils multiples).

8-5-2-3) Pour les fils pleins et les fils fourrés de métal, la qualification utilisant un transfert par court-circuit ne qualifie que le transfert par court-circuit. La qualification utilisant un transfert par pulvérisation ou un transfert globulaire qualifie à la fois le transfert par pulvérisation et le transfert globulaire.

9) Procès verbal de Qualification de Mode opératoire de soudage (PV-QMOS)

Il s’agit d’un document qui révèle la situation de l’épreuve, la mise en œuvre de cette épreuve, le DMOS de l’épreuve, et le résultat des contrôles et des examens.

Prenez bien en compte que ces écrits ne peuvent en aucun cas être appliqués comme la norme originale. Il ne s’agit que d’extraits qui ont été résumés, réécrits pour les formations.

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